精益生產(chǎn)咨詢之失誤與防呆防錯

在精益生產(chǎn)咨詢的范疇內，企業(yè)日常管理中錯誤的防控至關重要。在日常企業(yè)管理過程中，錯誤時常發(fā)生，比如員工在作業(yè)過程中開錯了閥門，導致物料進入了錯誤的容器，導致物料污染報廢；再比如，產(chǎn)品規(guī)格錯誤發(fā)錯貨，導致客戶投訴。這類的錯誤在企業(yè)里面很常見。因為失誤或錯誤的發(fā)生會增加成本、造成時間損失，帶來危險或可能的傷害，甚至丟失業(yè)務，所以我們希望減少錯誤導致的缺陷。而想要避免錯誤，首先我們得了解錯誤產(chǎn)生的根源，這些錯誤產(chǎn)生的原因可能有以下八個方面：

1） 忘記：作業(yè)過程忘記某一個作業(yè)步驟，比如忘記在上螺絲之前先裝上墊片。

2） 對作業(yè)/過程不熟悉：由于不熟悉作業(yè)步驟和作業(yè)過程，產(chǎn)生失誤的概率就會大很多。

3） 識別錯誤：對工作指令、程序判斷或理解錯誤所致，比如拿取錯誤規(guī)格的產(chǎn)品配件。

4） 疏忽：作業(yè)者不小心疏忽造成的，失誤很大一部分是由此原因造成的。

5） 行動遲緩：當我們的行動由于判斷的延遲就會犯錯誤，例如從取樣口取樣，因關閉閥門不及時導致溢出。

6） 缺乏適當?shù)淖鳂I(yè)指導：由于缺乏作業(yè)指導或作業(yè)指導不當，導致發(fā)生失誤。如裝配機殼作業(yè)，應先裝一顆螺絲，然后裝對角螺絲，如作業(yè)者隨機裝配則可能會大聲裝配間隙不良

7） 突發(fā)事件：由于突發(fā)事件導致作業(yè)人員搓手不急，如設備故障、停電引起失誤。

8） 故意失誤：由于某種原因作業(yè)者有意制造的失誤。

在精益生產(chǎn)咨詢的引導下，我們更要深入剖析失誤產(chǎn)生的原因。以上是失誤產(chǎn)生的原因，有研究表明，其中因為人產(chǎn)生的失誤近八成。質量管理大師戴明認為94%的失誤是起因于系統(tǒng)，只有6%起因與人員等特殊原因。那我們要如何進行防錯，避免這些錯誤，減少缺陷產(chǎn)生的不良影響呢？有些公司沿用的防止人為失誤的主要措施是“培訓與懲罰”，即對作業(yè)者進行大量的培訓，管理人員勸誡作業(yè)者工作更加認真和努力。確實通過培訓可以避免相當一部分人為失誤。如缺乏工作經(jīng)驗 ，缺乏適當?shù)闹笇鶎е碌氖д`。但由于人為疏忽、忘記所造成的失誤確很難防止，對于這類錯誤，懲罰和教育并不怎么成功。

日本的豐田汽車質量管理專家新江滋生根據(jù)長期從事現(xiàn)場質量改進的經(jīng)驗，首創(chuàng)提出了POKA - YOKE（防呆放錯）的概念，后續(xù)這個概念在不同領域發(fā)展，防呆防錯行程了改善系統(tǒng)，是一種思想，也是一種工具。在精益生產(chǎn)咨詢中，防錯理念有著重要的應用價值。防錯是指通過設計一種方法或者程序，通過防錯防呆技術和裝置的應用，替代過去依靠人工完成的重復勞動，消除產(chǎn)生差錯的條件或使出錯的機會減到最低，進而杜絕缺陷。所以，防錯法是具有及時有人為疏忽也不會發(fā)生錯誤的構造（不需要注意力），具有外行人來做也不會錯的構造（不需要經(jīng)驗和直覺），同時具有不管是誰或在何時工作都不會出錯的構造（不需要專業(yè)知識和高度的技能）。

防錯的三種思考方式：首先要考慮的是消滅問題發(fā)生的根源，其次要考慮即使犯錯也不會產(chǎn)生不良；最后要考慮的是防止不良品流出。

防錯法的思路主要有以下五種：

1） 消除：消除可能的失誤，方法：一般可以通過產(chǎn)品即制造過程的重新設計，加入防錯的方法。因其從設計角度即考慮可能的出現(xiàn)的作業(yè)失誤并用防錯的方法進行預防，是從源頭防止出現(xiàn)失誤和缺陷的方法，符合經(jīng)濟性原則 ，是首推的方法。

2） 替代：用更可靠的過程替代目前的過程以降低失誤，使過程不過多依賴作業(yè)人員，從而降低人為原因造成的失誤。如運用機器人技術活自動化技術。此方法可以大大降低失誤率，缺點在于需要投入成本較大。

3） 簡化：使作業(yè)更容易完成，通過合并、削減等方法對作業(yè)流程、生產(chǎn)步驟進行簡化，流程越簡單、出現(xiàn)失誤的概率越低。簡化是較好的防錯方法之一，但并不能完全防止人為缺陷產(chǎn)生。

4） 檢測：失誤時自動提示，防止缺陷的產(chǎn)生和擴大。如使用計算機軟件，在操作失誤時予以警告提示，此種方法是目前廣泛使用的防錯方法。

5） 減少：從減少失誤所造成的損失角度出發(fā)，發(fā)生失誤后，將損失降至最低或可接受的范圍。如采用保險絲進行過載保護，或出現(xiàn)失誤時停機保護等。

在精益生產(chǎn)咨詢的建議下，關于防錯，我們應樹立以下觀念：防錯是持續(xù)改善的過程；防錯應立足于預防，設計指出就應考慮個過程操作時的防錯方法；在有可能產(chǎn)生問題的地方均考慮防錯方法；防錯裝置并不需要大量的資源投入或很高的技術水平。秉承以上理念進行過程管理，才能使防錯有效實施。