2022年，上汽集團變速器公司按照整體規(guī)劃持續(xù)開展《精益運營管理體系》項目，其中，生產(chǎn)員工崗位培訓體系II期項目組、人效提升項目組、TPM項目組、精益車間標準化項目組齊頭并進，項目團隊克服了疫情干擾，頂住了交付壓力，始終保持旺盛飽滿的工作熱情。秋冬已至，項目成果也開始落地發(fā)揮積極作用。讓我們?nèi)ロ椖拷M感受下上汽改善團隊的風采！
【生產(chǎn)員工崗位培訓體系II期】項目組
受今年疫情的嚴峻影響，導致一線員工流動性加劇，不僅面臨招聘困難的問題，更要解決新員工快速上崗的問題。培訓體系I期項目成果的成功落地發(fā)揮了巨大作用，項目組完成本職崗員工復訓400余人，對180余名新員工實施快速上崗培訓，同時也完成了260余名交叉崗多能工的培養(yǎng)，為正常生產(chǎn)提供了切實有力的保障。
生產(chǎn)員工崗位培訓體系II期項目推廣到了聯(lián)合工廠、DCT工廠、鍛壓工廠、熱處理工廠四大工廠，6名I期培訓員和新加入項目組的25名新成員組成新的戰(zhàn)隊，他們本年將完成對1200多名員工的培養(yǎng)訓練和認證工作。
優(yōu)制咨詢的老師們對項目質(zhì)量和進度嚴格把控，目前項目組已完成90%的培訓教材編制工作，預計在11月底開展100%上崗培訓和認證的內(nèi)容。
隨著培訓體系項目在生產(chǎn)現(xiàn)場落地運用并發(fā)揮作用，特別是在應對新產(chǎn)品、新技改等不斷變化的挑戰(zhàn)時，能大幅縮短員工上崗培訓周期，顯著提升作業(yè)標準化水平。這套快速大批量、標準化的一線員工培養(yǎng)復制的體系，得到公司管理層的高度肯定，明年這套體系也將按計劃進一步推廣復制到外地生產(chǎn)工廠，這大大提升了項目組成員的工作積極性！期待大家再接再勵，圓滿完成項目任務。
【TPM】項目組
TPM咨詢項目是本期項目的重要內(nèi)容，也是最有挑戰(zhàn)性的部分。設備是上汽變速器生產(chǎn)現(xiàn)場里極其重要的生產(chǎn)資源，是關乎產(chǎn)品品質(zhì)、生產(chǎn)效率、快速交付的關鍵性影響因素。良好的設備管理也是對安全生產(chǎn)的重要保障。
實施TPM咨詢項目的目的是做到“零故障、零不良、零浪費、零災害”，在保證快速交付的同時，實現(xiàn)設備效率的最大化。本期項目將設備管理相對薄弱的新能源車間率先展開試點，對各條焊接機、磨齒機和GFX設備開展TPM的活動。
以往新能源工廠的設備維護大都依賴設備廠家，員工們對設備維護參與度很少，因此存在維護成本高、維護修復不及時、事后救火式維護等特征。在推行AM1、AM2時，員工們需要學習全新的設備專業(yè)知識、掌握專業(yè)的TPM自主維護工具，特別是面對保養(yǎng)狀況不良的設備進行復原工作，艱巨的任務讓大家不禁皺眉頭。優(yōu)制咨詢的專家老師鼓勵項目組不畏困難，大家在一步步嘗試中，欣喜地看到了變化。
現(xiàn)在員工們每天會關注運行狀況，開始自主進行設備清掃、點檢、潤滑的工作，讓設備持續(xù)維持著干凈、穩(wěn)定運行的狀態(tài)。設備在員工們的手上變得煥然一新，鮮明的對比給公司領導和其他產(chǎn)線的人員印象深刻，紛紛點贊！
同時，生產(chǎn)員工對設備異常的敏感度逐步提升，設備有異常苗頭時，員工能及時進行發(fā)現(xiàn)和應對處理。當看到設備連續(xù)一個季度無故障，設備故障率下降70%以上時，產(chǎn)線員工們非常開心，大家對后續(xù)的工作越來越有勁頭了。
在推進PM專業(yè)計劃保全活動中，設備人員通過備件庫3S活動，清理了大量滯留備件，初步建立了有序的備件管理機制，提升了備件領用效率。設備人員的專業(yè)能力和保全水平持續(xù)提升，向?qū)＜壹壴O備人員的目標又邁進了一步。
目前新能源車間的TPM活動，燃起了其他產(chǎn)線的改善意愿。優(yōu)制的老師們在現(xiàn)場輔導和講解知識點時，列席旁聽的人員越來越多，連外地生產(chǎn)基地都派人參與學習和觀摩。一些有效的方法和工具已在其他產(chǎn)線推廣開來。
【精益車間標準化管理體系】項目組
如何建立一個標準化、專業(yè)化、可落地的車間班組管理體系？
如何培養(yǎng)一批懂現(xiàn)場、懂管理、能帶兵、能打硬仗的車間班組管理人員？
這是本期項目需要解決的課題。
在優(yōu)制咨詢老師的專業(yè)指導下，項目組針對新能源車間和新能源工廠，將車間管理的業(yè)務流程進行梳理和優(yōu)化，提煉總結(jié)并形成一套完全貼合上汽變速器實際需要的精益車間標準化管理流程和管理工具。
車間管理標準化的好處，讓各個車間的管理方式和方法趨于一致，保持在統(tǒng)一的高專業(yè)度和高管理水平；專業(yè)而標準化的管理工具，讓車間主任和班組長的工作能力快速提升，讓80%以上的班組長成為勝任的現(xiàn)場管理干部。
在推行車間巡檢工具時，工廠管理層帶頭參與，針對每條產(chǎn)線、每個設備、區(qū)域，指導現(xiàn)場管理者梳理巡檢路線和巡檢項，并深入生產(chǎn)現(xiàn)場明確了現(xiàn)場的關鍵點控制點。將問題消滅在萌芽狀態(tài)，才能大大降低現(xiàn)場的不確定性。
目前項目已進展到中后段，七大管理工具將在新能源車間、新能源工廠陸續(xù)落地運用，40多位車間管理人員成為首批經(jīng)過專業(yè)系統(tǒng)訓練的管理者。在聯(lián)合工廠、DCT工廠召開的廠長會議上，公司相關領導明確指示要在上海制造基地全面推廣和落地應用。目前制造部正在進行后續(xù)規(guī)劃，精益車間標準化管理體系將復制推廣到所有生產(chǎn)車間，未來，只有經(jīng)過專業(yè)訓練和嚴格認證的管理者，才能承擔起車間班組管理的職責。
【線平衡及在制品降低】項目組
以行星輪產(chǎn)品為代表的“線平衡及在制品降低”項目，經(jīng)過全體組員及各部門的共同努力，在8月份已圓滿完成行星輪產(chǎn)品14個在制品庫存區(qū)域的17項改善方案，庫存降低15%以上，全面達成項目目標。項目組克服上半年上海疫情影響，將項目中形成的系統(tǒng)性方法論和改善工具，向其他產(chǎn)線全面展開，本項目模塊內(nèi)容已圓滿收官，后續(xù)將繼續(xù)跟蹤各產(chǎn)線在制品控制和改善效果。
制造部IE團隊參與項目的全過程并深有體會。IE負責人劉經(jīng)理說，以前我們也做改善，但是沒有系統(tǒng)的套路，考慮因素也不夠全面。在項目中優(yōu)制咨詢的老師們輔導我們，從界定問題開始，通過收集分析數(shù)據(jù)，確定目標，運用專業(yè)方法制定對策，學習專業(yè)工具落實改善措施，評估優(yōu)化并固化流程標準等，這一路走下來，我們針對庫存問題形成了一套現(xiàn)場改善的方法論，并輔以相關的方法和工具。
大家在這個過程中迅速提升了改善能力。這樣一套方法論，不僅幫助我們快速向其他產(chǎn)線宣貫、培訓和推廣，更能把握改善的底層邏輯，舉一反三運用到其他課題改善中。
在推動項目的過程中，項目組成員也收獲滿滿。線平衡及在制品降低這個改善項目之所以能推動順利并達到既定的目標，有一個重要的因素，就是在解決問題的全過程中，將生產(chǎn)工段、物流部、熱處理車間等各個部門全面調(diào)動起來形成合力。優(yōu)制咨詢的老師們說，驅(qū)動改善離不開領導力和團隊合作，推動改善就是要發(fā)揮和調(diào)動每個人的潛能和積極性。
生產(chǎn)工段、物流部、熱處理車間各部門間目標一致配合默契，從取得試點成果到逐步展開復制應用，團隊合作真得威力無窮！
客戶介紹
上汽集團變速器公司《精益運營管理體系Ⅰ期》項目即將進入沖刺階段，我們期待項目組再接再厲，完成一份滿意答卷！
上海汽車變速器有限公司是上汽集團全資子公司。公司在上海、山東、柳州、江蘇、重慶等地深度布局六大專業(yè)化、規(guī)模化生產(chǎn)基地，主要生產(chǎn)配套各類乘用車、商用車、新能源汽車變速器以及關鍵零部件，已成為國內(nèi)最具影響力的汽車變速器專業(yè)研發(fā)、制造企業(yè)之一。
公司始建于1925年，前身為鄭興泰汽配廠。公司總部于2015年整體搬遷至上海嘉定汽車城匯旺路600號，總占地面積91萬平方米，建筑面積46萬平方米，致力于為國內(nèi)外各大汽車廠商提供各類變速器產(chǎn)品以及動力總成匹配技術解決方案，目前擁有21個平臺，100多種產(chǎn)品，已成為上汽通用、上汽大眾、上汽通用五菱、上海汽車、東風日產(chǎn)、東風汽車、眾泰汽車、北汽汽車、美國通用、美國福特等國內(nèi)外知名汽車集團的變速器總成及關鍵零部件OEM供應商和重要的戰(zhàn)略合作伙伴。
