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“只知其一，不知其二”來形容5S項目輸出的錯誤認知是很貼切的，很多人認為現(xiàn)場發(fā)生變化，收獲標準化的現(xiàn)場就是最終輸出。優(yōu)制咨詢輔導過的很多企業(yè)前期是內(nèi)部做過5S項目的，正是因為這種錯誤認知，大多出現(xiàn)了退步甚至失敗的局面，優(yōu)制顧問通過了解存在各種各樣的原因，典型的想法有以下幾個方面：①前期由于生產(chǎn)比較緊張的原因，現(xiàn)場出現(xiàn)退步是可以接受的，通過停產(chǎn)檢修實現(xiàn)現(xiàn)場快速提升，5S問題就解決了。②生產(chǎn)和5S相比

所謂浪費就是對產(chǎn)品與服務不產(chǎn)生價值的生產(chǎn)活動或管理流程。精益車間的七大浪費的概念最早是豐田總結出來的，包括等待浪費、搬運浪費、不良品浪費、動作浪費、加工浪費、庫存浪費、制造過多（早）浪費。正是因為有種種浪費影響了企業(yè)的成本、時間、效率及效益，要減少浪費，首先要認識浪費。我們一起來認識一下精益車間的七大浪費：1. 等待浪費指兩個相互依賴的變量相互不同步造成的浪費，主要表現(xiàn)為待料，人機配置不合理造成等

設備腐蝕會給設備帶來故障和損壞、壽命縮短、介質(zhì)泄漏浪費等直接不良后果，腐蝕也經(jīng)常產(chǎn)生連鎖不良后果，例如泄漏，就會引起火災、爆炸、環(huán)境污染、人員傷亡等。所以設備腐蝕的危害是非常大的，尤其針對一些化工行業(yè)，是造成現(xiàn)場5S糟糕、設備異?；蚬收项l發(fā)、質(zhì)量異常、安全風險隱患多的主要原因。而TPM咨詢管理活動過程中的設備腐蝕防治對企業(yè)而言就起到了相當大的作用：腐蝕產(chǎn)生的原因腐蝕是指材料（物質(zhì)）在環(huán)境作用下引起

  當前制造業(yè)普遍面臨“多品種、小批量”的市場現(xiàn)狀，生產(chǎn)線面臨頻繁換線、換模，面臨復雜的工序和多技能工的要求，造成浪費增多，管理難度增加。制造企業(yè)面臨這種狀況，生產(chǎn)線不在適合大量（產(chǎn)現(xiàn)場、工位多）生產(chǎn)線。而精益車間的單元生產(chǎn)模式是解決這一問題的很好方式，可根據(jù)不同的訂單，柔性快速調(diào)整，多產(chǎn)品同步生產(chǎn)。  精益車間的單元生產(chǎn)線，也叫CELL線，是通過對設備、人

在筆者前一篇文章“問題解決從正確的認識問題開始”中，從解決問題追求的目的及不良是否顯化把問題分為了三類：恢復原狀型問題，防范潛在型問題和追求理想型問題。知道自己面對的問題的類型非常重要，因為不同類型的問題解決的關注點和思路會有所差異。所謂恢復原狀型的問題不良的現(xiàn)象已經(jīng)全部顯化，且現(xiàn)狀相對以往原本的狀態(tài)呈現(xiàn)了落差，如“單位生產(chǎn)成本相比去年同期上升了20%”，“產(chǎn)品合格率相對上個月下降了10%”等。此

  問題解決是職業(yè)人的重要職責也是必備的技能，能否有效解決問題也是職業(yè)人的價值所在，本系列有關問題解決的文章將和大家系統(tǒng)分享問題分析和解決的邏輯步驟、方法和工具。而有效解決問題首先是從把握問題開始，那么應該如何正確的認識問題呢？要正確的把握問題則要正確的把握以下三個方面的內(nèi)容：理解問題的本質(zhì)，明確問題的類別和區(qū)分問題的優(yōu)先級。理解問題的本質(zhì)“問題”這個詞對我們來講一定不陌生，每

TPM(全面生產(chǎn)維護)是一種綜合性的設備管理方法,其目標是通過企業(yè)各部門全員的通力合作,最大限度地提高設備效率,從而提升企業(yè)的整體運營效率。TPM咨詢管理活動是TPM咨詢機構為企業(yè)構建TPM體系，同時為企業(yè)培養(yǎng)出全面生產(chǎn)維護的人才所提供的咨詢服務，接下來我們簡單介紹一下TPM咨詢管理活動中八大支柱的實施內(nèi)容:一、自主保全自主保全是TPM咨詢管理活動的基礎,它要求一線的生產(chǎn)操作人員積極參與日常設備保

PDCA循環(huán)(Plan-Do-Check-Act)是一種持續(xù)改進和質(zhì)量管理的方法,由美國質(zhì)量大師戴明(W. Edwards Deming)在20世紀50年代提出，因此也經(jīng)常被稱為戴明環(huán)。其基本思想是:計劃(Plan):確立目標和制定相應的執(zhí)行計劃。執(zhí)行(Do):按照計劃開展工作。檢查(Check):監(jiān)控并檢查執(zhí)行過程和結果。行動(Act):根據(jù)檢查結果,對執(zhí)行過程和計劃進行調(diào)整和改進。PDCA循環(huán)

開展功能性5S管理咨詢活動時，員工參與度的大小直接決定了現(xiàn)場變化的速度，這也是盡快提升員工素養(yǎng)過程的必要手段，所以如何快速讓一線員工參與到5S管理咨詢活動中是在企業(yè)扎根落地的關鍵要素。下面結合優(yōu)制咨詢的實戰(zhàn)案例，梳理并總結出能夠快速提高5S管理咨詢活動中員工參與度的實施要點。一、準確把握住企業(yè)的現(xiàn)場需提升亮點，短時間內(nèi)見效果抓住企業(yè)現(xiàn)場需提升亮點，是第一次查看企業(yè)現(xiàn)場就要確定的工作重點，也是需要在

員工操作不規(guī)范造成的質(zhì)量問題，這是企業(yè)容易忽視的地方，認為這類問題都是很難避免的，其實就是這種錯誤認知導致了公司質(zhì)量問題、客戶投訴一直得不到徹底解決，優(yōu)制咨詢做過的很多培訓體系咨詢項目案例都是未做什么特別的技術設備上的改進，僅規(guī)范和優(yōu)化了員工的動作，但很多質(zhì)量問題都得到了很大的改善。那培訓體系咨詢項目如何規(guī)范和優(yōu)化員工的操作呢？可以從以下幾個方面入手：1）先要建立一套員工培訓學習知識庫一般的SOP

精益車間的生產(chǎn)及物料控制PMC（Production & Material Control）是精益車間生產(chǎn)運營的核心職能，PMC的目標是通過對企業(yè)有限的資源進行統(tǒng)籌和協(xié)調(diào)，在企業(yè)效益最大化的前提下滿足客戶和市場的需求。為實現(xiàn)這一目標，PMC一項重要的工作為滿足精益車間需求而制定各種相關計劃，“凡事預則立不預則廢”，只有提前制定各種計劃才能避免被提前遇見實現(xiàn)需求交付的過程中可能出現(xiàn)的風險并提

精益車間的質(zhì)量改善不僅僅是質(zhì)量部的事情，也不僅僅是質(zhì)量工程師的事情，而是公司所有部門全體員工的事情，為了讓大家都參與到精益車間質(zhì)量改善活動中來，需要建立公司能夠容納不同層級人員的多層面質(zhì)量改善體系，這些層面包括員工層面的、基層管理人員層面的和技術骨干層面的。員工層面的員工，特別是一線員工參與精益車間質(zhì)量改善的主要方式為合理化建議，需要建立能夠調(diào)動廣大員工積極提出改善建議的合理化建議程序和制度，在建